// you’re reading...

Неорганические материалы

Стеклосиликат и стеклоцемент

Стеклосиликат — материал, связующим при изготовлении которого является жидкое стекло или его смесь со специальными добавками. Различают три разновидности этого материала.
Стеклосиликат первой разновидности относится к крупнопористым легким бетонам. Это гранулы стекло-пора, омоноличенные контактным способом щелочными силикатами. Средняя плотность крупнопористого стеклосжатии — 0,15—0,4 МПа, теплопроводность — 0,05— 0,07 Вт/(м-°С).
Стеклосиликат второй разновидности относится к группе омоноличенных наполненных материалов и назван обжиговым стеклосиликатом. Его технология предусматривает вспучивание жидкостекольной связки. Средняя плотность обжигового стеклосиликата равна 130—120 кг/м3, прочность при сжатии — 0,2—0,4 МПа, теплопроводность — 0,07—0,08 Вт/ (м • °С).
Стеклосиликат третьей разновидности также относится к группе омоноличенных наполненных материалов. Формируют его путем заливки самовоспламеняющейся композиции на основе жидкого стекла, отверждение которой происходит при нормальных температурах. Этот вид стеклосиликата получил название заливочного.

Стеклофосгель является близким аналогом обжигового стеклосиликата. При его изготовлении используют смесь жидкого стекла, ортофосфорной кислоты и измельченного стеклопора. После приготовления смесь загружают в формы, снабженные крышками, и подвергают термической обработке. В результате получается материал с крупными порами.

Стеклоцемент. Технология этого крупнопористого теплоизоляционного материала заключается в перемешивании гранул стеклопора с цементным молоком, естественном твердении и сушке изделий. Для изготовления стеклоцемента используют высокомарочные быстротвердеющие цементы (БТЦ, ОБТЦ), а также гипсоцементно-пуццолановые вяжущие.
Изделия из наполненных пенопласте включают вспученный стеклопор и полимерные связующие. Эффективность введения вспученного стеклопора в состав газонаполненных пластмасс заключается в повышении их прочностных показателей, уменьшении деформативности и усадочных явлений, повышении термической огнестойкости и, что особенно важно, огнестойкости, а также, в большинстве случаев, в уменьшении расхода полимерных компонентов связующих.

Стеклофенопласт ФСП изготавливают на основе фенолоспиртов 50—85 %-ной концентрации. Введение стеклопора в состав фенольного пенопласта ФСП позволило при сохранении расхода полимера повысить его прочность с 0,1 до 0,3 МПа.
Модификация полимерной композиции разбавителями позволила уменьшить расход фенолспиртов при изготовлении стеклофенопласта на 25—30 % по сравнению с ненаполненным пенопластом. При этом прочность и теплотехнические характеристики стеклофенопласта значительно превышают аналогичные показатели чистого фенопласта. Использование стеклопора позволяет также получить наполненный фенольный пенопласт на дешевых 50 %-ных фенолспиртах.

Стеклопенополиуретан получают введением стеклопора в заливочные пенопласты на основе полиуретановых смол. Эффективность использования вспученного стеклопора в этом случае слагается из трех показателей: во-первых, стеклопенополиуретан со средней плотностью 60 кг/м3 имеет на 10—15 % большую прочность, чем ненаполненный пенополиуретан; во-вторых, такой материал получают при 10—25 %-ной экономии дорогостоящего и дефицитного сырья и, наконец, в-третьих, стеклопенополиуретан в отличие от пенополиуретана, относящегося к группе горючих материалов, имеет высокую огнестойкость и отнесен к группе трудносгораемых материалов.

Стеклопенокарбамид готовят на основе мочевиноформальдегидных смол (предпочтительно УКС). В отличие от заливочных пенопластов при его изготовлении вначале из смолы приготовляют пспомассу, которая затем заполняет межзерповые пустоты вспученного стеклопора. Достоинство этого материала перед традиционными кар-бамидными пенопластами — значительное уменьшение усадочных деформаций при существенном повышении жесткости и прочности.

Стеклобитум изготавливают из стеклопора и битумов марок БН-70/50 или БН-90/10. В отличие от перлитобитумных изделий стеклобитум характеризуется на 50 % меньшим расходом битума. При изготовлении стеклобитума практически не требуется запрессовки изделий, в результате чего на 1 м3 изделий расходуется всего 1,05—1,1 м3 вспученного стеклопора.

Рекомендуем также ознакомиться с:

Обсуждение

1 комментарий на “Стеклосиликат и стеклоцемент”

  1. 2All: а нельзя оставлять комментарии по теме, а не тупые повесил на стенку, автор жжет, +1 и т.д. Деградация интернета блин

    Оставил Аноним | 17 сентября 2008, 13:55

Оставить комментарий